Schlauchlining-Systeme mit UV-Lichthärtung

09.12.2009

Lichthärtende Schlauchlining-Systeme haben in den zurückliegenden Jahren ihre Marktposition in Deutschland kontinuierlich verbessert. Grund genug für eine genauere Betrachtung der im deutschsprachigen Raum eingesetzten Systemvarianten.

Die 35-jährige Erfolgsgeschichte der Schlauchlining-Verfahren zur Renovierung schadhafter bzw. undichter Kanäle und Rohrleitungen ist hinlänglich bekannt. Hierbei hat man bis vor einigen Jahren meist an für sog. "grabenlose Verfahren" relativ umfangreiche Baustelleneinrichtungen mit teilweise sehr hohem Inversionsgerüst, großen Förderbändern und einem auch nicht gerade als klein zu bezeichnenden Fuhrpark (mobile Heizanlage/n, Werkstatt- /Sozialräume und TV- bzw. Fräsroboter-Anlagen) gedacht.

Die Entwicklung ist jedoch nicht stehen geblieben. Bereits seit nunmehr 20 bis 25 Jahren hat sich neben der Warmhärtung kontinuierlich eine neue Variante der Aushärtung entwickelt, die heute mit einer erheblich geringerer Baustelleneinrichtung als die als "klassisch" bezeichnete Warmhärtung auskommt: die UV-Lichthärtung.

Nachdem diese inzwischen die Warmhärtung wahrscheinlich bereits überholt hat – bezogen auf die eingebauten lfd. m. – beschäftigt sich die vorliegende Umfrage mit den im deutschsprachigen Raum eingesetzten Systemvarianten. Systeme, die ohne Zulassung (DIBt) und/oder Gütesicherung (RAL GZ 961) arbeiten, haben bei der Umfrage bewusst keine Berücksichtigung gefunden.
UV-Lichthärtung – Systementwickler

Die UV-Licht-Härtung wurde in der ersten Hälfte der 80er-Jahre von den Insituform Technical Services, seinerzeit noch in England, zusammen mit dem Chemiekonzern BASF (Harzhersteller und Patenthalter der für die UV-Lichthärtung benötigten Photokatalysatoren) entwickelt. In Deutschland wurden von der damaligen Kebaco-Insituform zwischen 1985 und 1989 vor allem im industriellen Bereich, z. B. einer Papierfabrik, Chemie- (BASF Ludwigshafen, Bayer Dormagen) und Sprengstoffunternehmen (Dynamit) erste Schlauchliner versuchsweise mit UV-Lichthärtung eingebaut:

Insituform war hierbei bei ihrer Einbautechnik (hydrostatische Wassersäule) geblieben und hatte eine Lichterkette mit neun UV-Lampen entwickelt, die nach der erfolgten Inversion mit Hilfe einer Umlenkvorrichtung am Kopf des Schlauches unter Wasser mit einer definierten Geschwindigkeit gezogen wurde und hierbei die Aushärtung des Liners bewirkte. Als Material für den Schlauchträger diente eine Acrylfaser, die im Gegensatz zur bis dahin verwendeten PE-Faser den Vorteil hatte, bei der Harzimprägnierung nahezu transparent zu werden und so die UV-Strahlen während der Aushärtung möglichst ungebrochen passieren zu lassen.
Diese Entwicklung wurde jedoch bei Insituform relativ bald wieder eingestellt, was seine Ursachen wohl in technischen Problemen hatte, hier v. a.:
  • extrem hohe Sprödigkeit (bedingt durch die Acrylfasern) des ausgehärteten Laminates;
  • hohe Störanfälligkeit der einzelnen Lichtquellen durch eindringendes Wasser;

Hierzu kam aber sicher auch die Übernahme der englischen Insituform Group durch ihre amerikanische Tochter Insituform Technologies, Inc. (ITI) und eine hiermit verbundene neue, strategische Ausrichtung des Unternehmens.
So wurde der Weg für andere europäische Entwickler der UV-Lichthärtung frei, wie der Schweizer Firma Rolining, der schwedischen Firma Inpipe und last not least der Brandenburger Isoliertechnik:

Das Schweizer Unternehmen Rolining wurde nach einigen technischen Rückschlägen von ihrem Besitzer relativ rasch wegen fehlender finanzieller Ressourcen an die Rothenberger-Gruppe in Deutschland veräußert. Auch der neue Eigentümer konnte das Verfahren nicht sehr erfolgreich vermarkten; seit mehr als 10 Jahren ist nichts mehr über einen Einsatz des Rolining Verfahrens in Erfahrung zu bringen.
Das schwedische Unternehmen Inpipe arbeitet seit den frühen 80-er Jahren, anfangs mit erheblicher Unterstützung der schwedischen Regierung, an seinem Inpipe Verfahren, dessen Hauptkomponente ein erstmals nahtlos gewebter Schlauch aus glasfaserverstärktem Material war. Der erste kommerzielle Einsatz in Schweden datierte bereits aus dem Jahr 1985.

Allerdings wurde für jede Schlauchdimension eine eigene Produktionsmaschine benötigt, was eine technisch und wirtschaftlich bedingte Beschränkung auf die Dimensionen bis DN 400 mm mit sich brachte und sicher eine der Ursachen für die wirtschaftlichen Probleme auch dieses Verfahrens war.

1999 führte dies schließlich zur Übernahme durch das dänische Unternehmen Ove Arkil. Seit der Übernahme wurde vor allem an der Dimensionserweiterung der nahtlosen Schläuche weiter entwickelt. Heute werden in Deutschland von dem dänischen Tochterunternehmen Arkil Inpipe Dimensionen bis zu DN 1000 mm eingebaut.

Inpipe ist übrigens das einzige Lichthärte-System, das weltweit in den einzelnen Ländern jeweils nur von einem Anwender angeboten wird (Lizenz bzw. ähnliche Regelung). Alle anderen Systementwickler liefern vorimprägnierte Schläuche sowie die technische Einrichtung zur Aushärtung an mehr oder weniger jedes Einbauunternehmen – hierzu aber später mehr.
Brandenburger Liner ist ein Tochterunternehmen der Brandenburger Firmengruppe – ein Unternehmen mit über 70-jähriger Erfahrung mit Hochtechnologie Werkstoffen – und entwickelte Anfang der 90er-Jahre den nahtlosen Brandenburger Liner. Schon bald stellte das Unternehmen jedoch fest, dass ihr Produkt nur so gut sein konnte wie das jeweilig einbauende Unternehmen und die eingesetzte Technik.

Wenn es zu Schäden bzw. Reklamationen kam, war natürlich immer zuerst der Schlauchlieferant schuld – zumindest aus Sicht des einbauenden Unternehmens. In logischer Konsequenz eines qualitätsüberwachten Unternehmens suchte man sich deshalb einen geeigneten Partner und erweiterte ab 1997 (Gründung der UV Reline.tec) die Aktivitäten auf die Entwicklung und Herstellung von eigenen innovativen UVA-Lichthärtungsanlagen und -equipment. Im Jahr 2001 ging das Unternehmen noch einen Schritt weiter und gründete die Tochterunternehmung Brandenburger Kanalsanierung, die seither auch Bauausführungen übernimmt.
Das Lieferangebot der Brandenburger umfasst heute die Lieferung vorimprägnierter, einbaufertiger Liner, der gesamten benötigten Technik sowie die Unterstützung von Einbauunternehmen beim Einbau derselben. Offensichtlich war dies die richtige Strategie, denn heute ist Brandenburger mit einer Gesamteinbaulänge von über 2 Millionen Metern bzw. einer Jahresleistung allein in den deutschsprachigen Bereichen von 344 Tausend Metern der mit Abstand erfolgreichste Systementwickler auf diesem Gebiet.

Die Firma Saertex multiCom bietet mit dem Saertex-Liner seit 1994 ebenfalls eine Lösung für die Sanierung von veralteten und schadhaften Abwasserkanälen. Leitungen in den Nennweiten DN 100 mm bis DN 1200 mm (z. Z. mit dem Impreg-Liner die größte angebotene Schlauchdimension für UV-Lichthärtung) werden inzwischen weltweit mittels Saertex-Liner ausgekleidet.

Saertex multiCom ist nach eigener Aussage weltweit der einzige Hersteller, der auch die Glasfaserware für den Schlauchliner von der ersten Faser an selbst produziert. Andere Hersteller kaufen fertige Glasmatten.

Saertex multiCom ist damit flexibel in der Herstellung und Lieferzeit und kann die Qualität des Liners vollständig von der ersten Glasfaser an kontrollieren und dokumentieren – ein großer Vorteil sowohl für die Saertex-Liner Anwender als auch für ihre Endkunden.

Seit einiger Zeit bietet die Saertex multiCom ihren Kunden ebenfalls eine komplette Aushärteanlage (in Zusammenarbeit mit Prokasro) an. Der Saertex-Liner ist der erste Schlauchliner im deutschsprachigen Raum, der neben einem 10.000 h-Test auch über einen 20.000 h-Langzeit Scheiteldruckversuch verfügt, mit dem nach Auffassung des Systementwicklers die Lebensdauer des Liners auf 70 Jahre extrapoliert werden kann.
Das inzwischen in Süddeutschland ansässige Unternehmen Impreg wurde 1999 in Wetzlar gegründet und hat dort seinen ersten Liner entwickelt. Die Impreg ist eine 100%-ige Tochtergesellschaft der Impreg Holding in Dänemark. Seit dem Jahr 2000 bietet sie einen Liner an, der sowohl für UV-Licht als auch für Dampf-Härtung geeignet ist.

In den letzten Jahren hat die Impreg europaweit erstaunliche Steigerungen ihrer Lieferleistungen realisieren können. Außerdem entwickelt sie die Schlauchträger kontinuierlich weiter und bietet seit 2007 erstmals eine neuartige, wirtschaftlichere Schlauchkonstruktion aus Synthesefaser mit Glasarmierung auch für die Lichthärtung an.

Dieses Produkt FZ07 wurde speziell für die Dimensionsbereiche DN 150 – DN 500 mm entwickelt, wo dünne Wanddicken den statischen Anforderungen genügen. Die Preisersparnis pro Laufmeter imprägnierter Liner liegen laut Preislisten des Unternehmens bei > 20% – eine in der heutigen Zeit nicht zu verachtende Marge!

Das Berliner Unternehmen BKP Berolina hat sich seit seiner Gründung 1961 auf die Verarbeitung von glasfaserverstärkten Kunststoffen (GFK) spezialisiert (Behälter und Lagertechnik) und produziert seit 1997 den Berolina-Liner, der sich durch seinen Wandaufbau (überlappende und versetzte Lagen) von den anderen GFK-Linern unterscheidet. Hierdurch weist der Liner eine für GFK unübliche hohe Dehnfähigkeit auf und kann so größere Toleranzen in den Dimensionen sowie Dimensionswechsel der zu sanierenden Leitungen ausgleichen.

Für den Betrachter etwas verwirrend ist die firmeneigene Aussage "Der Vertrieb der Sanierungsschläuche erfolgt unter den Markennamen: Berolina- Liner, T-Liner und Inpipe-Liner, Hersteller: BKP Berolina Polyester GmbH & Co. KG". Seit 1999 gehört die BKP zur Greiffenberger-Gruppe und hat eine dänische Beteiligung (Berotech A/S). Auf einen interessanten Sachverhalt sei hier hingewiesen, ohne dass hieraus unmittelbare Schlüsse gezogen werden könnten: Bei drei von fünf Systementwicklern (BKP Berolina, Inpipe und Impreg) sind dänische Eigner bzw. Beteiligungen vorhanden.
Materialien

Alle vorgenannten UV-Lichthärteverfahren verwenden inzwischen hochwertige E-CR Glasfasern (Advantex) und (bei Belastungen durch kommunales Abwasser) in der Regel ein UP Harz der Gruppe 3 nach DIN 18 820 T1 und nach DIN 16 946 T2, das dem Typ 1140 zugeordnet wird. Bei aggressiven Abwässern, insbesondere im alkalischen Bereich und bei hohen Abwassertemperaturen, wird ein spezielles Vinylesterharz verwendet. Dieses Harz entspricht der Gruppe 5 nach DIN 18 820 T1 und dem Typ 1310 nach DIN 16 946 T2. Beide Harzsorten entsprechen der internationalen Norm DIN EN 13121. Wobei das Polyesterharz der Gruppe 4 und das Vinylesterharz der Gruppe 7a zugeordnet wird.

Alle Systeme verwenden zudem die gleichen patentierten Fotokatalysatoren der BASF. Da es beim Durchdringen der Glasfaserlagen mit den UV-Lichtwellen (im Nanometer-Bereich) ab einer gewissen Wanddicke (ca. 8 bis 10 mm) durch das Abwinkeln der Strahlen Probleme geben kann, wodurch eine ordentliche Durchhärtung des Laminat verhindert wird, fügen einige Systemanbieter (Brandenburger, Impreg und BKP Berolina) inzwischen auch der Harz/Härter-Mischung aus der Warmhärtung bekannte Peroxyde bei.

Diese reagieren durch die Eigentemperatur bei der durch die UV-Strahlen in Gang gesetzten Reaktion und setzen die Aushärtung so in die außen liegenden Randbereiche des Laminate fort. Hierdurch wird zwar die Lagerstabilität eines UV Lichthärte-Liners reduziert, die Durchhärtung des Laminate jedoch sichergestellt.

Übrigens hat sich die ursprüngliche Idee, durch die Lagerstabilität bei der UV-Lichthärtung mit einer Lagerhaltung von eingeharzten Standard-Dimensionen die Reaktionszeit bei einem Sanierungsauftrag so zu minimieren, dass ein Schlauch wenige Tage wenn nicht gar Stunden nach Auftragserteilung eingebaut werden könnte, weder wirtschaftlich (Die Vorhaltekosten für solche Schläuche wären immens.) noch vertragsrechtlich (Notwendig wäre hierbei eine freihändige Vergabe solcher Aufträge.) jemals als echtes Argument durchsetzen können.
Vertriebs-Philosophien

In den Anfängen des Schlauchlining gab es nur patentierte Verfahren (Insituform, KM-Inliner) und lizenzierte Anwender, was eine Art von Bieter Monostruktur und entsprechend geringen Wettbewerb zur Folge hatte. Heute sind hiervon eigentlich nur noch die Warmhärte-Verfahren Insituform und Phönix sowie das Lichthärteverfahren Inpipe (Arkil Inpipe) übrig geblieben.

Alle anderen Systemanbieter liefern heute an beliebige Kunden bzw. Einbaubetriebe ... "beliebige" Kunden ... stimmt das denn so oder gibt es doch gewisse Mindestvoraussetzungen?
  • Zum einen verfügen alle Verfahren über eine Allgemeine Bauaufsichtliche Zulassung (ABZ) des Deutschen Instituts für Bautechnik, Berlin. Alle Anwender der jeweiligen "zugelassenen" Verfahren verpflichten sich, die Auflagen der Zulassung zu erfüllen – also ein echtes Ausschlusskriterium!
  • Die Einbaubetriebe verfügen mit einer Ausnahme jeweils auch über speziell auf die Verfahren abgestimmte RAL-Gütezeichen des Güteschutz Kanalbau e. V., wobei die hierzu gehörenden Handbücher inzwischen sowohl auf die ABZ als auch die Empfehlungen des Systemanbieters abgestimmt werden, so dass in naher Zukunft die Handbücher für das jeweilige Verfahren identisch sein dürften.
  • Wenn man die Veröffentlichungen (Websites) betrachtet, so erkennt man bei einigen Systementwicklern eine weitere Art von Kriterium, die mal als "Competence Group" (Saertex- multiCom) oder mal als "autorisierter Partnerschaft" (Brandenburger Liner) bezeichnet wird. Die "Mitgliedschaft" in solchen Kreisen schmeichelt nicht nur den Teilnehmern, sondern sie dient als wichtiger Multiplikator für die dringend notwendigen Qualitäts- und Kontrollmechanismen und ermöglichen letztendlich auch den Systementwicklern eine eigene "Auswahl" ihrer Kunden.
Vorteile der UV-Lichthärtenden Verfahren

Die Systementwickler führen fast gleichlautend die nachfolgenden Vorteile für Ihre UV-Lichthärtung an, wobei die meisten heute gegen die Warmhärtenden Verfahren gerichtet sind:
  • nahtlose Konstruktion (v. a. bei BKP + Brandenburger)
  • hochwertige Materialien (Folien, Glasfasern, Harze)
  • verlegefertige Lieferung – werkseitige Fertigung in gleich bleibender Qualität
  • Lagerfähigkeit – Lagerstabilität über mehrere Monate
  • Platz sparende Sanierungsdurchführung
  • Variable Einbautechnik (Dimensionsbegrenzt): Inversion und Einziehen (Inpipe)
  • schnelle Aushärtung
  • umweltfreundlicher (Stichwort "Styrol") und Energie schonender Einbau (kein Medium für den Wärmetransport, kein mit Styrol belastetes Abwasser, geringerer Energieaufwand als bei der Warmhärtung)
  • glatte Oberfläche
  • Überbrückung von Profil- und Querschnittwechseln (v. a. bei BKP)
  • Qualitätsmanagement – Zulassungen
  • Ergebnisse von Qualitätsuntersuchungen Dritter (Linerreports) Ø
  • hoch entwickelte reife Bauprodukte
Schlauchlining - Verfahren mit Lichthärtung für den Sammlerbereich (> DN 200 mm)
Spalte: Abk A B C1 C2 D E
Verfahrensname:   Berolina Liner Brandenburger Liner iMPREG-LinerGL01 - Liner FZ07 INPIPE Liner SAERTEX-LINER®
Anwender bzw.
Lizenznehmer:		   Arkil Inpipe
Swietelsky-Faber
Diringer & Scheidel Rohrsan
Geiger & Kunz Kanaltechnik		 Brandenburger KS
Max Bögl
U & W
Frisch & Faust		 Insituform Rohrsanierungstechniken
KMG Pipe Technologies
Erles Umwelttechnik
Kanaltechnik Friess		 ARKIL INPIPE, Hannover Diringer&Scheidel Rohrsan
Kleen Kanalsanierung
Rainer Kiel Kanalsan
Kanaltechnik DF-ING
Verweis zur Website
(weitere Anwender)		   bkp-berolina.de brandenburger.de impreg.de arkil-inpipe.de saertex-multicom.com
Verweis
Systementwickler/
Herkunftsland:		   BKP Berolina [D]/
UWT Jenni [CH]		 Brandenburger [D] iMPREG [D] INPIPE [S] SAERTEX [D]
Einsatz Dimensionen
von - bis:		 mm 150 - 1000 150 - 1000 150 - 1200 150 - 400 150 - 1000 100 - 1200
Einbaulänge in
einem Stück max.:		 lfd.m. 230 250 300 300 200 m 500
Einsatz im
Kanalbereich seit:		 Jahr 1997 1991 2000 2007 1990 1994
1994 Gesamt-Einbauleistung
seit Markteinführung:		 lfd.m. 800.000 > 2.000.000 550.000 14.000 1.500.000 1.600.000
Letzte Jahresleistung
(2008):		 lfd.m. 160.000 344.000 148.000 8.000 80.000 200.000
Material / Einbau- / Aushärtemethode / Anschlusseinbindung:
Schlauch / -träger: Fasern: Gf, Sf E-CR Gf E-CR Gf E-CR Gf Gf - PE-Sf ECR Gf ECR Gf
Harz/e: Material UP / VE UP, VE UP / VE UP / VE UP / VE UP / VE
Einbaumethode: Einziehen
o.a.		 E E E E ID (- DN500) / E E
Lichtquelle: UVA, LED
o. a.		 UVA UVA UVA [od. Dampf] UVA [od. Dampf] UVA (1000 W-Technik) UVA [od. Dampf]
Maximal durchhärtbare
Wanddicke -Erhöhung der
durchhärtbaren Wanddicke		 mm
mm/Methode		 13,0
-15,0		 10
16,8/KoHä		 7,0
> 8 mm/KoHä		 4,0
kA		 12,0
kA		 12,0
kA
Aushärtegeschwindigkeiten:
DN 700 / DN 1000		 m/h od.
mm/m		 abh. v. Strahlungsquelle
und Wanddicke		 39,0 / 24,0 30,0 / 20,0 ca 30,0/
zZ nicht		 8 mm=20,0 m/
10 mm=10,0 m		 45,0 / 30,0
Verwendung Folienschlauch/
Preliner/Gleitfolie:		 ja/nein /
Mat.		 PE PE PVC / Gf PVC / Gf PVC (Einzugsliner) PU
Aussenfolie /
-beschichtung		 Material PE/PA/PE/PES PE PE/PA/PE PE/PA/PE Vf PE/PU Lsf: PVC o PE
Anschluss-
Einbindung:		 System Aws Aws Aws Aws Hutprof./
Verpress. m AbZ		 Aws
Einbau - Varianten für Anschlüsse (mögl. Richtungen):
Schacht - Schacht Einbau
System		 Aws kA
kA		 Aws Aws m DIBt AbZ E
SAERTEX-LINER®
Schacht -
Revisionsklappe		 Einbau
Dimension mm		 Aws
kA		 kA
kA		 Aws
kA		 Aws
kA		 m DIBt AbZ
kA		 kA
Güte- bzw. Qualitätssicherung
RAL-GZ 961
Güteschutz Kanalbau		 S27...
Zul.-Nr.:
gültig
bis:		 Aws S27.09 RAL S 27.18 S27.20 nein S27.07 S27.17
Allgemeine bauaufsichtliche
Zulassung (DIBt)		 Z-42.3-336
01_2012		 Z-42.3-330
04_2011		 Z-42.3-365
06_2014		 nein Z-42.3-429
08_2013		 Z-42.3-350
09_2012

[Copyright: Dilg©]


Legende:
Gf = Glasfaser UP = Ungesättigter Polyesterharz Vf = Verbundfolie ../.. PU = Polyurethan
Sf = Synthesefaser (Nadelfilz) VP = Venylesterharz Lsf = Lichtschutzfolie  
kA = keine Angaben ID = Inversion mit Druckluft PE = Polyethylen AbZ = Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung
  Aws = Anwenderspezifisch KoHä= Kombi-Härtung PA = Polyamid  
Alle Angaben beziehen sich auf den deutschsprachigen Raum: Deutschland, Österreich, Luxemburg und Schweiz! Für die Richtigkeit der Angaben haften die jeweiligen Systementwickler.
Qualitätsprüfung – Wanddichtheit

Eine sicher nicht zu unterschätzende Rolle bei der stetig wachsenden Akzeptanz der GF-Liner und damit auch der UV-Lichthärtung spielen die Linerreports, welche seit den Jahren 2003/4 jährlich vom IKT Institut für unterirdische Infrastruktur, Gelsenkirchen, herausgegeben worden sind. In ihnen werden jeweils anhand von Baustellenproben, die entweder vom Auftraggeber oder vom ausführenden Unternehmen zur Verfügung gestellt werden, die nachstehenden Qualitätsmerkmale nebeneinander gestellt:
  • Elastizitätsmodul
  • Biegefestigkeit
  • Wanddicke
  • Wasserdichtheit
Während bei Nichterreichen eines der ersten vier Sollwerte durch höhere Werte bei den übrigen Merkmalen rein rechnerisch ein Ausgleich geschaffen werden kann, ist vor allem für den Planer und den Auftraggeber natürlich eine 100-prozentige Wasser-Dichtheit als Sanierungsziel unverzichtbar! Bei den vergangenen fünf Untersuchungszeiträumen waren die GFK-Linersysteme (UV- und Dampfhärtung) mit Ergebnissen von 100% oder Werten nur geringfügig darunter (alle > 90%) den Synthesefaser-Linersystemen (Linerreport 2008: alle < 80%) bei der Prüfung auf Wasser-Dichtheit jeweils deutlich überlegen.

Ohne an dieser Stelle auf die Prüfmethoden des IKT bzw. seit dem ersten Erscheinen dieser Reporte herrschenden erbitterten Streit zwischen den Verfassern und den betroffenen Systementwicklern bezüglich der Seriosität der Untersuchungen bzw. der Ansätze solcher Untersuchungen an dieser Stelle näher eingehen zu können – diese Diskussion hat nicht zuletzt auch auf dem letzten Schlauchlinertag stattgefunden –, ist es wohl verständlich, dass vor allem ein öffentlicher Auftraggeber bei einem Vergabevorschlag in seinem politischen aber meist technisch unbedarften Gremium (z. B. Stadt- oder Gemeinderat) auf eine 100-prozentige Wasser-Dichtheit eines für zigtausende Euros sanierten Abwasserkanals bestehen muss!
Technische Entwicklungen

Wenn man heute an UV-Aushärtung denkt, so scheinen auf den ersten Blick die Möglichkeiten technischer Weiterentwicklung ausgeschöpft zu sein. Sieht man jedoch etwas genauer hin, dann weist gerade die jüngste Vergangenheit darauf hin, dass das Potential dieser Verfahrensfamilie durchaus noch nicht ausgeschöpft zu sein scheint:

So haben sich vor einiger Zeit eine Reihe ehemaliger Mitarbeiter von Brandenburger Liner mit einem Unternehmen namens Relineeurope Liner selbstständig gemacht und nach rd. 1500 Metern Teststrecken inzwischen zwei interessante neue UV-Lichthärtende GFK-Liner unter der Produktlinie Alphaliner entwickelt, die in diesen Tagen auf den Markt kommen werden.

Hierbei haben sich die "Youngsters" nach eigenen Aussagen so einiges vorgenommen, sowohl was den Wandaufbau der Liner als auch die Dimensionen und Einbaulängen sowie den Umfang ihrer Angebotspalette (Liner, HA-Hutprofil mit LED-Satelliten Aushärtetechnik und Anwender-Services) anbetrifft.

Aber auch bei den in dieser Umfrage behandelten "markteingeführten" Systemen gibt es natürlich keinen Entwicklungsstillstand. Insbesondere wird an den Lichtquellen und dem Thema "Hausanschlussliner" weiter gearbeitet:
Lichtquellen

Heute werden in der Praxis UVA Lampen mit 400- bis zu 1200 Watt Leistung (Wellenlänge 360 - 420 nm) in Lichterzügen mit bis zu 14 Lampen eingesetzt.

An der Erhöhung der Aushärtegeschwindigkeit wird bei fast allen Systementwicklern gearbeitet. So werden bei den Weiterentwicklungen wie der Bluetec Technologie der Firma Brandenburger durch noch leistungsstärkere UVA-Halogenidlampen, eine neue Steuerungstechnik sowie weiterentwickelte UVA-Lichtquellen die Aushärtezeiten noch einmal verkürzt. Auch die Firma BKP - Berolina arbeitet seit Jahren an einer teilweisen Umstellung der Lichthärtung auf LED. Hierdurch soll sowohl die thermische Belastung der Innenfolie reduziert werden als auch der Energiebedarf spürbar gesenkt werden.
Hausanschlussliner

Auch an der Komplettierung des UV-Lichthärtens über den Sammlerbereich hinaus in den Anschlussbereich wird seit geraumer Zeit gearbeitet (z. B. Brandenburger Flexuvlight). Das Hauptproblem dürfte hierbei die Entwicklung entsprechend bogengängiger Lampenzüge sein, aber auch der Transport von Lampen durch die in den kleinen Dimensionen notwendigen Druckbehälter (z. B. Trommeln).
Schlussbetrachtung

Vor allem die Liefer- bzw. Vertriebsphilosophie (weltweit verlegefertig aus zentralen Fertigungsbetrieben) ohne eine zusätzliche Belastung der Produkte durch Lizenz- oder sonstige Gebühren scheint in naher Zukunft den größten Erfolg zu versprechen. Dies beweisen nicht zuletzt auch die Systementwickler von warmhärtenden Schlauchlinern (z. B. SPR, RS-Technik), die ebenfalls hierzu immer mehr übergehen.

Einzig Insituform und Inpipe halten (z. Z. noch) an ihrem weltweiten Lizenzsystem fest, welches in der Kalkulation der Lizenznehmer und Einbaubetriebe eine nicht unerhebliche Belastung der GK mitbringt. Wie lange dies noch durchsetzbar ist, besonders wenn die Gegenleistungen wie Patentschutz, Copyright und Know-how weniger werden oder ganz fehlen, muss die Zukunft zeigen.

Erst vor kurzem hat sich mit dem dänischen Unternehmen Aarsleff PAA, einer der letzten unabhängigen nationalen Insituform Lizenznehmer, durch Zahlung eines Millionenbetrages US-Dollar an die ITI aus diesem System "herausgekauft". Heute baut das Unternehmen in ganz Europa (außer Deutschland, Österreich, Slowakei, Tschechische Republik und Ungarn, wo sie mit ITI gemeinsame Unternehmen betreibt) und Asien erfolgreich selbst entwickelte Liner ein, die ebenfalls entweder aus ihren zentralen oder mobilen Imprägnierbetrieben kommen.

Es wird sich also in den nächsten Jahren zeigen, ob solche durch Lizenzen geschützte Systeme oder aber eher die frei verfügbaren Systeme größere Marktanteile beanspruchen können – zur Zeit sieht es auf jeden Fall so aus, dass die frei verfügbaren die Nase vorne haben.
Quellen:

Prof. Dr. Reinhard Lorenz: Ein Überblick zur Technologie moderner Schlauchliner-Qualität und technischer Fortschritt haben Ihren Preis, bi-UmweltBau Kongressausgabe (2009), S. 32-36

Rainer Dilg: 35 Jahre Schlauchlining – Eine absolute Erfolgsstory, tis Tiefbau Ingenieurbau Straßenbau, 1-2 + 4/2008

1000 zum Quadrat – Berolina-Liner mit neuer Dimension im Untergrund, bi UmweltBau 4/09, S. 80f

IKT-LinerReport 2006, 2007 + 2008, alle hrg. vom IKT Insitut für unterirdische Infrastruktur, Gelsenkirchen

Die Angaben in der Matrix "UV-Lichthärtung" stammen ausschließlich von den Systementwicklern.

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